920內環氧外3PE防腐鋼管的施工工藝是什麽（me）？

920 內環氧外 3PE 防腐鋼（gāng）管的施工工藝一般包括以下步驟（zhòu）：

 1. 鋼管外觀檢查：加工前，由熟練工人用目測方法逐根觀（guān）察鋼（gāng）管有無嚴重（chóng）機械損傷、重皮、裂縫、凹陷（xiàn）等缺陷，檢查不（bú）合格的鋼（gāng）管不（bú）能使用，並做出不合格標識退回。驗收合格的方可用於施工；對於螺紋管的管口若出現扁口情況，應及時進行找圓修複，不能修複的應報廢。

 2. 鋼管除鏽：首先用抓管機將需要進行防腐的（de）鋼管倒運至作業線的上管平台，采用火焰加熱（rè）器裝置對鋼管的外表麵進行（háng）預熱（rè）處理，驅除鋼管表麵的潮氣、油汙、雜質等，加熱溫度控製在40℃-60℃，以利於（yú）提高鋼管表（biǎo）麵的除鏽質量。然後（hòu）鋼管均采用 pw-380 鋼管拋丸除鏽（xiù）機進行除鏽，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿製（zhì）成的管口（kǒu）堵頭堵在鋼管管口的兩端（duān）（如鋼管自帶管堵（dǔ）則（zé）使用其自帶的管堵封堵），避免鋼管（guǎn）在除鏽過程中，拋（pāo）丸室內的鋼丸飛（fēi）入管口（kǒu）內，減少鋼（gāng）丸（wán）的損失，同時保證了鋼管在除鏽時鋼丸的用量。經拋丸除鏽後（hòu）的（de）鋼管表麵應達到《塗裝前鋼材表麵鏽蝕等級和除鏽等級》gb/t8923—1988 規定的 sa2.5 級，表麵的錨紋深度（dù）應按環氧粉末生產廠家提供（gòng）的說（shuō）明書執（zhí）行。此外，表（biǎo）麵預處（chù）理完後，所有的鐵鏽、油汙、氧化皮等應清（qīng）除幹淨；逐根（gēn）對鋼管外表（biǎo）麵（miàn）進行檢查（chá），對可能導致塗層漏（lòu）點的表麵缺陷，采用合適的方法進行打磨，且（qiě）打磨後的壁厚不應小於規定值，對存在疵點的鋼管應剔除或予以修理（lǐ）；對除鏽質量不（bú）合格的鋼管，應及（jí）時下線，清除管內拋（pāo）物，然後返回生產線重新（xīn）除鏽。 

3. 鋼管表麵微塵處理：鋼管（guǎn）經拋（pāo）丸除鏽後，在進行下道工序環氧粉末（mò）高壓靜（jìng）電噴塗前，采用微塵處理裝置對鋼（gāng）管（guǎn）的外表麵進行二次處理（lǐ），將（jiāng）鋼管外（wài）表麵殘（cán）留的鏽粉微塵清除幹淨，並應在 4 小時內進行環氧粉末塗料的塗敷，若超過 4 小（xiǎo）時或鋼管表麵出現返鏽時，必須重新（xīn）進（jìn）行表麵預處理。鋼管表麵進行微塵處理時，應先起動除塵裝置上的引風機，再啟動除塵電（diàn）機（jī）；若生產需中斷時，應先按（àn）下除塵電機停止按鈕，再停止引風機工作。同時，要定時清理（lǐ）旋風（fēng）吸塵器內的粉塵，避免堆（duī）積過量而影響除塵效果；啟（qǐ）動微塵裝置後，應經常檢查引風機的工作情況；並且，除塵電極應（yīng）按期保養，確（què）保正常（cháng）工作。進行防腐生產時，每小時（shí）應至少檢查一次鋼管表麵微塵（chén）處理（lǐ）情況。

 4. 鋼管預熱：經微塵處理後的鋼管，在進行環氧粉末（mò）塗敷（fū）前，應（yīng）先進行預熱處（chù）理，采用 kgps-750uw 恒功率中頻（pín）機給鋼管進行加熱，預熱溫度必須符合環氧粉末塗料所要求的溫度，但最高不得超過 275℃。檢查中頻循環（huán）水池水位，確保（bǎo）水量至少在 2.5-3 立方，啟動中頻循環水泵（bèng），檢查循環水所有管（guǎn）路是否漏水，隻有在確定循環水管路一切正常情況下，方可開始啟動中頻裝置（zhì）機。根據不同管（guǎn）徑鋼管的送進速度及預定（dìng）加熱溫度，用實驗管在作業線（xiàn）上調整確定生產時中（zhōng）頻加熱的輸出功率值。使用先進的測溫儀（yí）器來測量（liàng）鋼管預熱時的溫度，提高測量的準確度（dù），以保證鋼管進行粉末塗敷時，鋼管預熱溫度在粉末塗（tú）料生產廠家推薦的（de）範圍內。進（jìn）行防（fáng）腐生（shēng）產（chǎn）時，每小時至少測量記錄一次，確定粉末塗敷時鋼管的預熱溫度。

 5. 環氧粉末滾塗或噴塗：根據所選工藝進行環氧粉（fěn）末的（de）塗覆。

 6. 膠粘（zhān）劑塗覆（fù）與聚乙烯帶纏繞：膠粘劑的塗覆（fù）必須在環氧粉末膠化過程中進行；采用側向纏（chán）繞工藝時，應（yīng）確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側的聚乙（yǐ）烯完全輥壓密實，並防止壓（yā）傷（shāng）聚乙（yǐ）烯層表麵。 

7. 循環水冷卻：鋼管防（fáng）腐層製作結束後，應及時進（jìn）行冷卻固（gù）定成型，可采用循環水澆塗室對防腐完的鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段分次方式。生產前，先啟動澆塗室的循環（huán）水泵電機；調整冷（lěng）卻水管（guǎn）各閥門開關（guān），控製冷卻水的大小，避免（miǎn）水流過速造成對防腐塗層的衝擊，影（yǐng）響塗層的外觀成形（xíng）質量。在鋼管進入澆塗室第一（yī）組傳動輪前，先用第一道冷卻水進行冷卻，這樣（yàng）鋼管表層剛防腐上的塗（tú）層在滾動到（dào）第一組（zǔ）膠輪上時，防腐層不會破壞，保持（chí）完（wán）好。根據管徑的大小及環（huán）境溫度差異（yì），采取 2-4 段冷卻水（shuǐ）進行逐段分次的冷（lěng）卻，鋼管冷卻溫度不高於 60℃，並（bìng）確保熔結環氧塗層固化完全。塗層的外觀應平整（zhěng）、色澤均勻、無氣泡、開裂及（jí）縮孔（kǒng），允許有輕度桔皮狀花紋，塗層厚度應達到設計要求。每連續生產（chǎn）批至少應檢查第 1、5、10 根鋼管的防腐層厚度，之後每 10 根至少（shǎo）抽檢一根。若業主有要求，應按業主要求執行。

 8. 切割留頭：鋼管的防腐層經冷卻水冷卻後，按規定管端預留長（zhǎng）度為100-120mm。

 9. 修磨管端留頭：聚乙烯層端（duān）麵應形成不大於 30 度的倒（dǎo）角，聚乙烯層端部外可保留不超過 20mm 的環氧粉末塗層，應防止防腐管端部防腐（fǔ）層剝離（lí）或翹起。管端留頭采用電動鋼絲刷進行管（guǎn）端（duān）留頭處理，操作（zuò）時可按 2-3 次分段進行（háng），以達到標準規定要求。用於修磨管（guǎn）端留頭防腐（fǔ）層倒角的鋼絲刷，工作麵應平（píng）整，無凸凹。 不同（tóng）的施工環境和要求可能會導致具體（tǐ）施工工（gōng）藝有所差異（yì），在實際施工前，建議參考相關的（de）標準規範和廠家的技術要求，並由專業的施工人員進（jìn）行（háng）操作。同時，施工過程中要注意安全，確保施工質量和防腐效果（guǒ）。