920內環（huán）氧外3PE防腐鋼管的施工工藝是什麽？

920 內環氧外 3PE 防腐鋼管的施（shī）工（gōng）工藝（yì）一般包括以（yǐ）下步驟：

 1. 鋼管外觀檢查：加工前，由熟練工人用目測方（fāng）法逐根觀察鋼管有無嚴重（chóng）機械（xiè）損傷、重皮、裂縫、凹陷等（děng）缺陷，檢查不合格的鋼管不能（néng）使用，並做出不合格標識退回。驗收合格的方可用（yòng）於施工；對於螺紋（wén）管的管口若出現扁口情況（kuàng），應及（jí）時進行找圓修複，不能修複的應報廢。

 2. 鋼管除鏽：首先用（yòng）抓管機將需要進行防腐的鋼管倒運至（zhì）作業線的上管平台，采用火焰加（jiā）熱器裝置對鋼（gāng）管的外表麵進行預熱（rè）處理，驅（qū）除鋼管表麵的潮氣、油（yóu）汙（wū）、雜質等，加熱（rè）溫度控製在40℃-60℃，以利於提高鋼管表麵的（de）除鏽質量。然後鋼管（guǎn）均采用 pw-380 鋼管（guǎn）拋丸除鏽機（jī）進行除鏽，在鋼管進入拋（pāo）丸室前，用橡膠墊或（huò）厚海綿製成的（de）管口（kǒu）堵頭堵在鋼管管口的兩端（duān）（如鋼管自帶管（guǎn）堵則使用（yòng）其自帶的管堵封堵），避免鋼管在除（chú）鏽過程中，拋丸室內的鋼丸飛入管口內，減少鋼丸的（de）損失，同時保證了鋼管在除（chú）鏽時鋼丸的（de）用量。經拋丸除鏽後的鋼管表麵（miàn）應達到《塗裝前鋼材表麵鏽蝕等級和除鏽等級（jí）》gb/t8923—1988 規（guī）定的 sa2.5 級，表麵的錨紋深度應（yīng）按環氧粉末生產廠家提供的說明書執行。此外，表麵預處理完後（hòu），所有的（de）鐵鏽、油汙、氧化皮等應清除幹（gàn）淨；逐根對鋼管外表麵進行檢查，對可能導致塗層漏點的表麵缺陷，采用合適的方法（fǎ）進行打磨，且打磨後的壁厚不應小於規定值，對存在疵點的鋼管應剔除或（huò）予以修理；對除鏽質量不合格的鋼管，應及時下線，清除管內拋物，然後返回生產線（xiàn）重新除（chú）鏽。 

3. 鋼管表麵微塵（chén）處理：鋼管經拋丸除鏽後，在（zài）進行下道（dào）工序環氧粉末高（gāo）壓靜電噴塗前，采用微塵（chén）處理裝置對鋼管的外表麵進行二次（cì）處理，將鋼管外表麵殘留的（de）鏽粉微塵清除幹淨，並應在 4 小時內進行環氧粉末塗料的（de）塗敷，若超過 4 小時或鋼管表麵出現返鏽時，必（bì）須重新進行表麵預（yù）處理。鋼管表麵進行微塵處理時，應先起動除塵裝置上的（de）引風機，再啟動除塵電機；若生產需中斷時，應先按下除塵電機停止按鈕，再停止引風機工作。同（tóng）時（shí），要定時清理旋風（fēng）吸塵（chén）器內（nèi）的粉塵，避免堆積（jī）過量而影響除（chú）塵效果；啟動微塵裝置後（hòu），應經常（cháng）檢查引風機（jī）的工作（zuò）情況；並且，除塵電極應按期保（bǎo）養（yǎng），確保正常工作。進行防腐生產時（shí），每（měi）小時應（yīng）至少檢查一次鋼管表麵微塵處理情（qíng）況。

 4. 鋼管預熱：經微塵處理後的鋼管，在進行環氧粉末（mò）塗敷前，應先進行預（yù）熱處理，采用 kgps-750uw 恒功率中（zhōng）頻機給鋼（gāng）管進行加熱，預熱溫度必須符（fú）合環（huán）氧粉末塗料所要求的溫度，但（dàn）最高（gāo）不得超過 275℃。檢（jiǎn）查（chá）中（zhōng）頻循環水池水位，確保水量至少在 2.5-3 立方，啟動中頻循環水泵，檢查循環水所有（yǒu）管路是否漏水，隻有在確定（dìng）循（xún）環水管路一切正常情況下，方可開始啟動中頻裝（zhuāng）置機。根據不同管徑鋼管的送進速度及預定加熱溫（wēn）度，用實驗管在作業線上調整確定生產時中（zhōng）頻加熱的輸（shū）出（chū）功率值。使用先進的（de）測溫儀器來測量鋼管預熱時的溫（wēn）度（dù），提高測量的準確度，以保證鋼管進行（háng）粉末塗敷時，鋼管預熱溫度在粉末塗（tú）料生產（chǎn）廠家推薦的範（fàn）圍內。進行防腐生產時，每小（xiǎo）時至少測量記錄一次，確定粉末塗（tú）敷時鋼管的預熱溫度。

 5. 環氧粉末滾塗或噴塗：根據所選工藝進行環氧粉末的塗覆。

 6. 膠粘劑塗覆與聚乙烯帶纏繞：膠粘劑的塗覆必須（xū）在環（huán）氧粉末膠化（huà）過程（chéng）中（zhōng）進行；采用側向纏繞工藝時，應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側的聚（jù）乙烯完全（quán）輥壓（yā）密實，並防止壓傷聚乙烯層表麵。 

7. 循環水（shuǐ）冷卻：鋼管防腐層（céng）製作結束後，應及時進行冷（lěng）卻固定成型，可采（cǎi）用循環水澆塗室（shì）對防腐（fǔ）完（wán）的鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐（zhú）段分次方式。生產（chǎn）前，先啟動澆塗室（shì）的循環水泵電機；調整冷卻水（shuǐ）管各閥門（mén）開關，控製冷卻水的大小，避免水（shuǐ）流過速造成對（duì）防腐（fǔ）塗層（céng）的衝擊，影響塗層的外觀成形質量。在鋼（gāng）管進（jìn）入澆塗室第一組（zǔ）傳動輪前，先用（yòng）第一道冷（lěng）卻水進行冷卻，這樣鋼管（guǎn）表層剛防腐上的塗層在滾動到第一組膠輪上時，防（fáng）腐層不會破壞，保持完好。根據管徑的大小及環境溫度差異（yì），采取 2-4 段冷卻水進行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度不高於 60℃，並確（què）保熔結環氧塗層固化完全。塗層的外（wài）觀應平整、色澤均勻、無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，塗層厚度應達到設計要求。每連續（xù）生產批至少應檢查第 1、5、10 根鋼管的防腐層厚度，之後每 10 根至少抽檢一根。若業主有（yǒu）要求，應按業（yè）主要求執（zhí）行。

 8. 切割留頭：鋼管的防腐層經冷（lěng）卻水冷（lěng）卻後，按規（guī）定管端預留（liú）長度為（wéi）100-120mm。

 9. 修磨管端留頭：聚乙烯（xī）層端（duān）麵應形成不大於 30 度的倒角，聚乙烯（xī）層端部外可保留不超過（guò） 20mm 的環氧粉末塗層，應防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。管端留頭采用電動鋼絲刷進行管端留頭處理（lǐ），操作時可按（àn） 2-3 次分段進行，以達到標準規定要求。用於修磨管端留頭防腐層倒（dǎo）角的鋼絲刷，工作麵應平整，無凸凹。 不同的施工環境和要求可能會導致具體施工工藝有所差異，在實際（jì）施工（gōng）前，建議參考（kǎo）相關的（de）標準規範和廠（chǎng）家的技術要求，並由專（zhuān）業的施工人員進行操作。同時（shí），施工過程中要注意安全（quán），確（què）保施工質量和防腐效（xiào）果。