920內環氧外3PE防腐鋼管的施工工藝是什麽？

920 內環氧外 3PE 防腐鋼管的（de）施工工藝一般包括以下步驟：

 1. 鋼管外（wài）觀檢查：加工前，由熟練工（gōng）人用目測方法逐根觀察（chá）鋼管有無嚴重機械損傷、重皮、裂（liè）縫、凹陷等缺陷，檢查不合格的鋼管不能使用，並做出不合（hé）格標（biāo）識退回。驗收合格的方可用於施工；對於螺紋管的管口（kǒu）若出現扁口情況，應及時進（jìn）行找圓修複，不能修複的應報廢。

 2. 鋼管除鏽：首先用抓管機將（jiāng）需要進行防腐的鋼管倒運（yùn）至作業線（xiàn）的上管平台，采用（yòng）火焰加熱器裝置對鋼管的外表麵進行預（yù）熱處理，驅（qū）除鋼管表麵的潮（cháo）氣、油汙、雜質等，加（jiā）熱溫度控（kòng）製在40℃-60℃，以利於提高鋼管表麵的除鏽質（zhì）量。然後鋼管均采用 pw-380 鋼管拋丸除鏽機進行除鏽，在鋼管進入拋丸室前，用橡膠墊或厚海綿製成的管口堵頭堵在鋼管（guǎn）管口的兩端（如鋼（gāng）管自帶管堵則使用其（qí）自帶的（de）管堵封堵），避免鋼管在除鏽過程中，拋丸室內的鋼丸飛（fēi）入管口內，減少鋼丸的損失，同時保證了（le）鋼管在（zài）除鏽時鋼丸的用量。經拋丸除鏽後的鋼管表麵應達（dá）到《塗裝前鋼材表麵鏽蝕等級和除鏽等級》gb/t8923—1988 規定的 sa2.5 級，表麵的錨（máo）紋（wén）深度應按環氧粉末生（shēng）產廠家提供的說（shuō）明書（shū）執行。此外，表麵預處理完後，所有的鐵鏽、油汙、氧（yǎng）化皮等應清除幹淨；逐根對鋼管外（wài）表麵進行（háng）檢查，對可能導致塗層漏點的表麵缺陷，采用合適的方法（fǎ）進行打磨，且打磨後的壁厚不應小於（yú）規（guī）定值，對存在疵點的鋼管應剔除或予以修理；對除（chú）鏽質量不合格的鋼管，應及（jí）時下（xià）線，清除管內拋物，然後（hòu）返回生產線重新除鏽。 

3. 鋼管表麵微塵處理：鋼管經（jīng）拋丸除鏽後，在進行下道工（gōng）序環氧粉末高壓靜電噴（pēn）塗前，采用微塵處理（lǐ）裝置對（duì）鋼管的外表麵進行二次處理，將鋼管外（wài）表麵殘留的鏽粉微塵清除幹淨，並應（yīng）在 4 小時內進行環氧粉末塗料的塗敷（fū），若超過 4 小時或（huò）鋼（gāng）管表麵出現返（fǎn）鏽時，必（bì）須重新進行表麵預處理。鋼管表麵進行（háng）微塵處理時，應先起動除塵裝（zhuāng）置上（shàng）的引風機，再啟動除塵電機；若生產需中斷時（shí），應先按下除塵電機停止按鈕，再停止引風機工作。同時，要定時清理旋風吸塵器內的粉塵，避免堆積過量而影響除塵效果；啟動微塵裝置後，應經常檢查引風機的工作情況；並（bìng）且，除塵電極應按（àn）期保養，確（què）保正常工作。進行防腐生產時（shí），每（měi）小時應至少檢查一次鋼（gāng）管表麵微塵處理情況。

 4. 鋼管預熱：經微（wēi）塵處理後的鋼管，在進行環氧粉末塗敷前，應先進行預熱處理，采用 kgps-750uw 恒功率中頻機給鋼管進行加熱，預熱溫度必須符合環氧粉末塗料所要求的溫度，但最高不得超過 275℃。檢查中頻循環水池水位，確保水量（liàng）至少在 2.5-3 立方，啟動中頻循環（huán）水泵，檢查循環水所有管路是否漏水，隻有在確定循環水管路一（yī）切（qiē）正常情況下，方可開始啟動中頻裝置機。根（gēn）據不同管徑鋼管的送進速度及預定加熱溫度，用實驗管在作業線上調整確定生產時中頻（pín）加熱的（de）輸出功率值。使用先進的測溫儀器來測量鋼管預熱時的溫度，提高測量的準確度，以保證鋼管進行粉末塗敷時，鋼管預熱溫度在粉末（mò）塗料生產廠家推薦的（de）範圍（wéi）內。進（jìn）行（háng）防腐生產時，每（měi）小時（shí）至少測量記錄一次（cì），確定粉末塗敷時鋼管的預（yù）熱溫度。

 5. 環氧粉末滾（gǔn）塗或噴塗：根據所（suǒ）選工藝（yì）進（jìn）行環氧粉末的塗（tú）覆。

 6. 膠粘劑（jì）塗覆與（yǔ）聚乙烯帶纏繞：膠粘劑的塗覆必須在環氧粉末膠化過程中（zhōng）進行；采用側向纏繞工藝時，應確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側的聚乙烯完全輥壓（yā）密實，並防止壓傷聚乙（yǐ）烯（xī）層表麵。 

7. 循環水冷卻：鋼管防腐層製作結束（shù）後，應及時進行（háng）冷卻（què）固定成型，可采用循環水澆塗（tú）室對（duì）防腐完的（de）鋼管進行防腐層表層的冷卻，冷卻采取逐段（duàn）分次方式。生產前，先（xiān）啟動澆塗室的循環水泵電機；調整冷卻水管各閥門開關，控製冷卻水的大小，避免水流過（guò）速（sù）造成對防（fáng）腐塗層的衝擊，影響塗層的外觀（guān）成形質量。在鋼管進入澆（jiāo）塗室第一組傳動輪前（qián），先用第一道（dào）冷卻水（shuǐ）進行冷卻，這樣鋼（gāng）管表層剛防腐上的塗層（céng）在滾動到第一組膠輪上時，防（fáng）腐層不會破壞，保持（chí）完好。根據管（guǎn）徑的大小及環境溫（wēn）度差異，采取 2-4 段冷（lěng）卻水進（jìn）行逐段分次的冷卻，鋼管冷卻溫度（dù）不高於（yú） 60℃，並確保熔結環氧塗層固化完全。塗層（céng）的外觀應平（píng）整、色澤均勻、無氣泡（pào）、開裂及（jí）縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋，塗（tú）層厚（hòu）度應達到設（shè）計（jì）要求。每連續生產批至少應檢查第（dì） 1、5、10 根鋼管的防腐層厚度，之（zhī）後每 10 根至少抽檢一根。若業主有要求，應按（àn）業主要求執行。

 8. 切（qiē）割留頭：鋼管的防腐層經（jīng）冷（lěng）卻（què）水冷卻後，按規定管端預留長度為100-120mm。

 9. 修磨管端留頭：聚乙烯層端麵應形（xíng）成不大於 30 度（dù）的（de）倒角，聚（jù）乙烯層端部（bù）外可保留不超過 20mm 的環氧粉末塗層，應防止（zhǐ）防腐管端部防腐層剝離或翹起。管（guǎn）端留（liú）頭（tóu）采用電動（dòng）鋼絲刷進行管端留頭處理，操作時可按 2-3 次分段進行，以達（dá）到標準規（guī）定要求。用於修磨（mó）管端留頭防腐層倒（dǎo）角的鋼絲刷（shuā），工作麵應平（píng）整，無凸凹。 不同的施工環境和要（yào）求可能會導致具體施工工藝有所（suǒ）差（chà）異，在實際施工前，建議參考相關的標準規範（fàn）和廠家的技術要求，並由專業的施工人員進行操作。同時，施工過程中要注意安全，確保施工質量（liàng）和防腐效（xiào）果。